一、节约回炉煤气
通过废气循环技术改造，高温废烟气代替部分常温空气进入焦炉开闭器，使混合后空气由25℃升至 80℃左右，可减少回炉煤气消耗量，实践证明，通过废气循环技术改造，可节约焦炉煤气 2~5%，年产 100 万吨焦炉技改后，每年可节约回炉煤气 900 万方，年经济效益约 450 万元。
二、降低 NOX 的生成量 , 减少投资，节约运行成本
通过废气循环改造，可以加长焦炉燃烧室火焰长度，降低燃烧室的高温度点。由于焦炉的氮氧化物的生成主要属于温度热力型，因此可以使焦炉废气的氮氧化物含量降低 30% 左右。通过废气循环改造，还可减少焦炉外排废气总量，从而减少废气后续处理费用，包括余热锅炉、脱硫、脱硝等系统的设备投入和废气处理的物料消耗等。年产 100 万吨焦炉技改后，回炉废气循环量可达到 20% 约 10 万方。仅对于后续 SCR 脱硝系统，按照氮氧化物降低 150mg 计算，可节约 20%氨水约 500 吨，年经济效益约 30 万元。
三、减少焦炭烧损，提高焦炭产率
通过废气循环改造，可以提高焦炉的高向加热能力，使焦炉炭化室的温度更加均匀，减小了炭化室高低温度差异，使焦炭受热更加均匀，减少局部高温，从而焦炭烧损可降低约0.2%~0.5%。年产 100 万吨焦炉技改后，可以减少焦炭烧损约 3000 吨，年经济效益约 600 万元。
四、提高焦炉废气温度，由低温脱硝变为常温脱硝
通过废气循环改造，焦炉废气温度可提高 20~40℃，使焦炉废气温度达到 280℃以上。既可减少废气加热炉煤气消耗，又可由原来的低温脱硝变为常温脱硝。通过实现焦炉常温脱硝，既可减少脱硝催化剂的资金费用，又可提高脱硝催化剂的寿命和使用活性。年产 100 万吨焦炉技改后，按照脱硝催化剂用量在 80m³ 左右，脱硝催化剂年运行费用可以减少约 70 万元。
五、稳定加热温度，提高化产品回收率
通过废气循环改造，提高焦炉的高向加热能力，使焦炉炭化室温度更加均匀和稳定，可以避免局部温度过高导致化产品烧损，从而提高化产品的回收率。废气循环技术改造同时采用 DCS 控制系统，系统运行和控制更加可靠，调节更加便捷，使用效果非常显著。预计年产 100 万吨捣固焦炉通过此项技术改造，每年可实现节能增效约 1150 万元。
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